工作原理：各種干粉物料從設(shè)備頂部加入，經(jīng)脫氣、螺旋頂壓縮并輸送至兩只軋輥的弧形槽口，兩只軋輥等速、反向旋轉(zhuǎn)，將物料咬入槽內(nèi)并進行強制壓縮，物料通過壓縮區(qū)后承受的壓力逐漸減小，其表面張力和重力使之自然脫出，進入碎粒機和整粒機破碎、修整，再進入振動篩進行篩分，合格品通過輸送機被送入成品倉或直接包裝，粉狀篩下物粒通過回料裝置再次被送回原料倉進行二次輥壓，擠壓力的大小可根據(jù)顆粒強度的需要由液壓系統(tǒng)進行調(diào)節(jié)。通過改度輥面開槽形式，可得到片狀、條狀、橄欖狀，枕形狀等物料。

技術(shù)參數(shù)表:

注：成品產(chǎn)量以硫酸鉀顆粒為基準，不同的物料產(chǎn)量不一樣。

產(chǎn)品特點： 1、物料經(jīng)機械壓力強制壓縮成型，不需要添加劑，產(chǎn)品純度得到保障。 2、干粉直接造粒，不需后續(xù)干燥過程，更有利于現(xiàn)有生產(chǎn)流程的銜接和改造。 3、顆粒強度高，堆積比重的提高較其它造粒方式都更為顯著。 4、適應(yīng)原料范圍大、顆粒強度可根據(jù)不同物料自由調(diào)整。 5、結(jié)構(gòu)緊湊、維修方便、操作簡單、工藝流程短、能耗低、效率高、故障率低。 6、可控制環(huán)境污染，減少粉體浪費和包裝成本，增加產(chǎn)品運輸能力。 7、加料和喂料裝置采用變頻控制，自動化程度高，可實現(xiàn)一人多機控制，勞動強度低。 8、主要傳動部件均采用合金材料、不銹鋼材料、鈦材、鉻和其他表面合金制作，大大提高了設(shè)備耐磨損、耐腐蝕、耐高溫及耐壓能力，使該機組具有較長的使用壽命。

工藝流程： 干粉通過螺旋輸送機、皮帶機或人工搬運進入斗式提升機的原料倉，由斗式提升機將原料粉末送入振動式過渡料倉，通過定量加料裝置將物料均勻地送入變頻式立式螺旋喂料機，對物料進行脫氣預(yù)壓縮，經(jīng)預(yù)壓縮的物料被壓入兩個相對轉(zhuǎn)動的壓輥中間進行壓產(chǎn)，被壓實的條片狀物料自動脫槽后進入破碎機，被破碎成大小不均的顆粒，然后進入整粒機進行修整，修整后的顆粒通過帶網(wǎng)孔的篩板被擠壓出來進入篩分機，成品顆粒通過篩分后直接包半或進入斗式提升機被送入成品倉，篩分下來的粉狀物料通過回料裝置返回斗式提升機原料倉，再次壓實由此完成一個封閉式循環(huán)。