ZYMC-700VS 真空脫泡攪拌機是 ZYMC 系列針對大規(guī)模工業(yè)化生產推出的旗艦級設備，以 700L 超大攪拌容量為核心，融合超高真空技術、多維度攪拌系統(tǒng)、智能溫控與遠程運維功能，專為電子、新能源、醫(yī)藥、化工等行業(yè)的大批量物料混合需求設計。其解決了傳統(tǒng)大容量設備 “混合不均、脫泡效率低、操作復雜” 的痛點，實現(xiàn) “單次大批量生產 + 高精度脫泡 + 全流程智能化” 的生產目標，為企業(yè)降低單位生產成本、提升產品一致性提供關鍵支撐。

一、設備核心參數(shù)：超大容量與**性能的平衡

ZYMC-700VS 的參數(shù)設計圍繞 “大規(guī)模生產適配性、性能穩(wěn)定性、操作便捷性” 三大核心，各項指標均經過工業(yè)場景驗證，具體參數(shù)如下表所示：

二、適用場景：聚焦大規(guī)模工業(yè)化生產需求

ZYMC-700VS 憑借 “超大容量 + 超高真空 + 智能控制” 的組合優(yōu)勢，在需批量生產且對物料品質要求嚴苛的行業(yè)中成為核心生產裝備，具體應用場景及案例如下：

（一）新能源鋰電池行業(yè)：動力電池正極漿料規(guī)?；a

應用需求：動力電池正極漿料（如三元材料、磷酸鐵鋰漿料）需單次混合 500-700L，要求混合均勻度偏差≤1%，氣泡含量≤0.1%，且需與下游涂布機實現(xiàn)連續(xù)對接。

設備作用：

1. 四螺帶攪拌槳配合扭矩反饋功能，可精準控制正極漿料混合過程中的剪切力，避免活性物質顆粒破碎（顆粒完整性保留率≥98%）；

2. 雙級真空泵組合實現(xiàn)≤-0.0995MPa 真空度，去除漿料中微小氣泡，避免涂布后電極片出現(xiàn)針孔（針孔率≤0.01%）；

3. 氣動雙開門出料配合流量控制，可直接向涂布機供料，實現(xiàn) “混合 - 出料 - 涂布” 連續(xù)生產，單日可生產正極漿料 3-4 批次（合計 2100-2800L），滿足 10 萬支動力電池的生產需求。

客戶案例：某新能源電池企業(yè)采用 2 臺 ZYMC-700VS，將正極漿料生產批次從原有的 “200L / 批” 提升至 “700L / 批”，批次切換時間減少 60%，單位生產成本降低 18%。

（二）電子行業(yè)：柔性電路板（FPC）導電漿料批量制備

應用需求：FPC 導電漿料（銀粉 + 樹脂 + 溶劑）需批量混合，要求銀粉分散均勻（分散度偏差≤0.5%），無氣泡殘留，避免后續(xù)印刷時出現(xiàn)斷線。

設備作用：

1. 316L 不銹鋼攪拌槳與罐壁（鏡面拋光，粗糙度 Ra≤0.8μm）避免金屬雜質污染（雜質含量≤5ppm），符合電子行業(yè)潔凈要求；

2. 0-400r/min 變頻調速可精準控制攪拌強度，確保銀粉均勻分散且不團聚（團聚顆粒直徑≤5μm）；

3. 極限≤-0.0998MPa 真空度徹底去除漿料中氣泡，印刷后 FPC 導電線路良品率提升至 99.2%（原傳統(tǒng)設備良品率 95%）。

（三）醫(yī)藥行業(yè)：大容量無菌膏劑與凝膠生產

應用需求：醫(yī)用燙傷膏、婦科凝膠等需批量生產（500-700L / 批），符合 GMP 標準，要求無菌（微生物限度≤10CFU/g）、成分均勻（有效成分含量偏差≤1%）。

設備作用：

1. 攪拌罐內壁采用 316L 不銹鋼（符合 GMP 材質要求），配備 CIP 在線清洗系統(tǒng)（可選 SIP 滅菌功能），清洗后殘留率≤0.001%，滅菌后無菌度達標；

2. 分段控溫系統(tǒng)可實現(xiàn) “低溫溶解（50℃）→恒溫混合（80℃）→降溫出料（40℃）” 流程，避免有效成分因高溫降解（成分保留率≥99%）；

3. 真空環(huán)境避免物料與空氣接觸導致的氧化變質，延長產品保質期（保質期從 18 個月延長至 24 個月）。

（四）化工行業(yè)：汽車用結構膠粘劑大規(guī)模生產

應用需求：汽車車身結構膠粘劑（環(huán)氧類）需批量生產（600-700L / 批），要求粘接強度≥25MPa，固化后無空隙（空隙率≤0.1%）。

設備作用：

1. 雙層框式槳配合硅膠刮壁條，徹底清除罐壁粘壁物料，避免局部固化影響膠粘劑性能（粘接強度偏差≤0.5MPa）；

2. ≤-0.0995MPa 真空度去除膠粘劑中氣泡，固化后無空隙，滿足汽車車身 “高強度粘接” 需求；

3. 遠程監(jiān)控功能可實現(xiàn) 24 小時無人值守生產，操作人員通過 APP 實時查看設備運行狀態(tài)，故障響應時間縮短至 5 分鐘內。

三、工作原理：四大系統(tǒng)協(xié)同實現(xiàn) “大容量 + 高精度” 生產

ZYMC-700VS 的核心性能源于 “真空系統(tǒng)、攪拌系統(tǒng)、溫控系統(tǒng)、智能控制系統(tǒng)” 的深度協(xié)同，具體工作流程可分為六個關鍵階段，確保大容量物料在高效混合的同時實現(xiàn)深度脫泡：

階段 1：預處理與潔凈準備

1. 啟動 CIP 在線清洗系統(tǒng)（可選），通過高壓噴淋（壓力 0.8MPa）+ 專用清潔劑（符合行業(yè)標準）清洗攪拌罐內壁、攪拌槳及出料管路，清洗時間 15-20 分鐘；

2. 若需無菌生產，啟動 SIP 滅菌功能（蒸汽滅菌，121℃/30 分鐘），滅菌后通過無菌檢測（微生物限度≤10CFU/g）；

3. 檢查真空泵油位（需在油標刻度線之間）、導熱油液位（夾套油位≥80%）、氣動系統(tǒng)壓力（0.6-0.8MPa），確保各系統(tǒng)狀態(tài)正常。

階段 2：物料投料與真空環(huán)境構建

1. 打開罐蓋（氣動開蓋，開蓋時間≤30 秒），通過投料口（口徑 500mm）投入物料（投料量 200-700L），高粘度物料可提前通過預熱罐加熱至 50-80℃，提升流動性；

2. 關閉罐蓋，啟動雙級真空泵組合（旋片泵先啟動，真空度達到 - 0.09MPa 后羅茨泵啟動），通過精密真空管路抽取罐內空氣；

3. 真空壓力表實時監(jiān)測罐內真空度，達到設定值（如≤-0.0995MPa）后，真空閥門自動關閉，保持罐內穩(wěn)定真空環(huán)境。

階段 3：溫控調節(jié)（按需啟動）

1. 根據(jù)物料需求，在觸摸屏上設置分段控溫參數(shù)（如**段 50℃、第二段 80℃、第三段 120℃），啟動導熱油加熱系統(tǒng)；

2. 3 段獨立控溫區(qū)分別通過溫度傳感器實時反饋溫度，PLC 自動調節(jié)加熱功率，確保罐內溫度按設定梯度升溫，控溫精度 ±0.5℃；

3. 若需降溫，啟動冷卻系統(tǒng)（可選），通過夾套內導熱油循環(huán)降溫，降溫速率 5-10℃/ 分鐘。

階段 4：大容量物料攪拌混合

1. 真空與溫控環(huán)境穩(wěn)定后，啟動攪拌電機，通過減速箱（減速比 1:100）帶動攪拌軸旋轉，四螺帶 + 雙層框式 + 刮壁組合槳同步工作；

2. 四螺帶推動物料沿罐壁向上運動，再從罐中心向下回流，形成強烈對流；雙層框式槳覆蓋罐內上下區(qū)域，避免 “上層物料混合不充分” 問題；硅膠刮壁條貼合罐壁旋轉，清除粘壁物料；

3. 變頻調速系統(tǒng)根據(jù)物料粘度自動調整轉速（低粘度物料 300-400r/min，高粘度物料 50-200r/min），扭矩反饋功能實時監(jiān)測電機負載，若負載超過額定值 110%，自動降低轉速并報警。

階段 5：深度脫泡與效果保障

1. 在≤-0.0995MPa 超高真空環(huán)境中，物料中的氣泡因內外壓力差快速膨脹（膨脹倍數(shù)≥100 倍），并向上浮升；

2. 真空泵持續(xù)抽取罐內空氣，氣泡隨氣流排出；同時攪拌槳以低轉速（50-100r/min）緩慢旋轉，輔助氣泡逸出，避免氣泡被物料包裹；

3. 脫泡過程中，真空度傳感器實時監(jiān)測罐內真空度，若出現(xiàn)真空度下降（如密封件泄漏），設備自動停機并推送報警信息，確保脫泡效果。

階段 6：智能出料與數(shù)據(jù)追溯

1. 達到設定攪拌時間（30-60 分鐘，根據(jù)物料調整）后，設備自動停止攪拌，關閉真空泵，打開破真空閥門（通入潔凈氮氣，避免空氣污染物料），待罐內壓力恢復至常壓；

2. 啟動氣動雙開門，根據(jù)下游設備需求調節(jié)流量調節(jié)閥（0-50L/min），物料通過底部導流槽進入下游生產線；

3. 全程運行數(shù)據(jù)（真空度、溫度、轉速、時間、產量）自動存儲至 PLC 系統(tǒng)，并上傳至企業(yè) MES 系統(tǒng)，可隨時導出追溯報表；

4. 出料完成后，啟動 CIP 在線清洗系統(tǒng)，清潔設備，為下一批次生產做準備。

四、核心優(yōu)勢：對比同系列與傳統(tǒng)設備的差異化價值

與 ZYMC-350VS 及傳統(tǒng)大容量攪拌設備相比，ZYMC-700VS 在生產規(guī)模、性能精度、智能化水平等方面具備顯著優(yōu)勢，具體對比如下：